ห้องแพ็คกิ้งอาหาร โดยเฉพาะพื้นที่ที่สัมผัสกับเกลือโดยตรง คือหนึ่งในสภาพแวดล้อมที่โหดร้ายที่สุดสำหรับพื้นโรงงาน เพราะเกลือมีฤทธิ์กัดกร่อนสูง ดูดความชื้น และทำให้พื้นเสื่อมสภาพเร็วกว่าปกติมาก

บทความนี้เป็นบันทึกงานจริงที่ทีมช่าง NK Floor Innovation ลงมือทำให้ บริษัท ไทยคาลิ จำกัด จังหวัดนครราชสีมา ตั้งแต่วันแรกที่สำรวจหน้างาน จนถึงวันส่งมอบงานเรียบร้อย

ทำไมต้องเลือก PU MF สำหรับห้องแพ็คกิ้งเกลือ?

หลายคนอาจสงสัยว่าทำไมห้องแพ็คกิ้งเกลือถึงต้องใช้ PU MF โดยเฉพาะ ไม่ใช่ Epoxy ทั่วไป?

เกลือมีคุณสมบัติที่ทำลายพื้น Epoxy ได้ง่าย เนื่องจากเกลือดูดซับและคายความชื้นตลอดเวลา ทำให้พื้น Epoxy ธรรมดาพองและลอกได้ภายในระยะเวลาไม่นาน นอกจากนี้พื้นที่แพ็คกิ้งอาหารต้องทำความสะอาดด้วยน้ำและสารเคมีบ่อยครั้ง

พื้น PU MF (Medium Fill) แก้ปัญหาเหล่านี้ได้ดีที่สุด เพราะ

- ทนสารเคมีสูง รวมถึงเกลือและน้ำยาทำความสะอาดทุกชนิด
- ยืดหยุ่นสูงกว่า Epoxy ไม่แตกร้าวเมื่อพื้นคอนกรีตเกิดการขยายตัว
- ผิวหน้าทำความสะอาดง่าย ไม่มีรูพรุนที่สะสมเชื้อโรคหรือเกลือตกค้าง
- ได้มาตรฐาน GMP เหมาะกับโรงงานอาหารที่ต้องการการรับรองคุณภาพ

สภาพพื้นก่อนเริ่มงานและปัญหาที่พบ

ทีมวิศวกรของ NK Floor ลงสำรวจหน้างาน พบปัญหาหลัก 2 ประการ:

1. ความชื้นในพื้นคอนกรีตสูงเกินมาตรฐาน ทีมช่างใช้เครื่องวัดความชื้น (Moisture Meter) วัดค่าความชื้นในคอนกรีตก่อนเริ่มงานทุกครั้ง เพราะหากลงพื้น PU บนคอนกรีตที่มีความชื้นสูงเกินไปโดยไม่มีการบล็อคความชื้น พื้นจะพองและลอกภายในไม่กี่เดือน

2. รอยแตกร้าวในพื้นคอนกรีตเดิม พบรอยแตกร้าวหลายจุดทั่วพื้นที่ ต้องได้รับการซ่อมแซมและเตรียมผิวอย่างถูกต้องก่อนลงระบบพื้น

ขั้นตอนการทำงานทีมช่าง NK Floor

ขั้นตอนที่ 1  ตรวจสภาพพื้นและวัดความชื้น

ก่อนเริ่มงานทุกครั้ง ทีมช่างวัดค่าความชื้นในคอนกรีตอย่างละเอียด เพื่อกำหนดชนิดและปริมาณสารบล็อคความชื้นที่เหมาะสม ขั้นตอนนี้ดูเหมือนเล็กน้อยแต่สำคัญมาก เพราะเป็นตัวกำหนดอายุการใช้งานของพื้นในระยะยาว

ขั้นตอนที่ 2  ขัดพื้นด้วยเครื่องขัด (Grinding)

เตรียมผิวพื้นด้วยเครื่องขัดกล Grinding เพื่อขจัดสิ่งสกปรก น้ำมัน และคราบต่างๆ ออกจากผิวคอนกรีต เปิดผิวคอนกรีตให้สารไพรเมอร์ยึดเกาะได้แน่นยิ่งขึ้น และยังเก็บรอยแตกร้าวและพื้นที่ผิวที่เสียหาย

ขั้นตอนที่ 3  ลงสารไพรเมอร์และบล็อคความชื้น

หลังจากขัดพื้นแล้ว ทีมช่างลงสารบล็อคความชื้นเพื่อสกัดกั้นไม่ให้ความชื้นในคอนกรีตดันขึ้นมาทำลายชั้นพื้น PU ด้านบน ตามด้วยสารไพรเมอร์เพื่อเสริมการยึดเกาะระหว่างคอนกรีตและชั้น PU

ขั้นตอนที่ 4  ลงสาร PU SC (Scratch Coat)

ลงชั้น PU SC เป็นชั้น Base ของระบบพื้น PU MF เพื่อสร้างความหนาและความแข็งแรงให้กับพื้นในชั้นที่สอง ทั้งยังช่วยอุดรูพรุนในคอนกรีตและปรับระดับผิวพื้นให้เรียบสม่ำเสมอ

ขั้นตอนที่ 5 ลงชั้น Top Coat ด้วย PU MF

ชั้นสุดท้ายคือ PU MF ความหนารวม 3–4 มม. ให้ผิวหน้าเรียบ ทนทาน และสะอาดง่าย สีเขียวที่เลือกใช้เป็นมาตรฐานสากลสำหรับห้องผลิตและแพ็คกิ้งอาหาร ช่วยให้สังเกตเห็นสิ่งสกปรกและตรวจสอบความสะอาดได้ง่าย

ผลลัพธ์หลังเสร็จงาน

พื้น 720 ตร.ม. ของห้องแพ็คกิ้งอาหาร (เกลือ) ของบริษัท ไทยคาลิ จำกัด ได้รับการเคลือบด้วย PU MF อย่างสมบูรณ์ ส่งมอบงานพร้อม Work Report และรูปถ่ายทุกขั้นตอนครบถ้วน

พื้นที่ได้รับ:

✅ ผิวเรียบสม่ำเสมอ ไม่มีฟองอากาศ

✅ ทำความสะอาดง่าย รองรับการล้างด้วยน้ำและสารเคมี

✅ ทนสภาพแวดล้อมที่มีเกลือและความชื้นสูง

✅ ได้มาตรฐานสำหรับพื้นที่แพ็คกิ้งอาหาร

โรงงานอาหารของคุณมีปัญหาเดียวกันไหม?

หากโรงงานของคุณมีพื้นที่ผลิตหรือแพ็คกิ้งอาหารที่ต้องการพื้นทนสารเคมี ทำความสะอาดง่าย และได้มาตรฐาน GMP ทีม NK Floor พร้อมลงสำรวจหน้างานและให้คำปรึกษาฟรี

โทร: 091-779-9214
Line: @epoxy-nk หรือ nee-karn
Email : nkfloorinnovation@gmail.com